Thermoplastische Sandwichplatten mit Wabenkern

EconCore, Toray Advanced Composites und Bostik feiern die Entwicklung einer thermoplastischen Sandwichplatte mit Wabenkern für den Einsatz in Massentransportanwendungen, einschließlich Flugzeuginnenräumen.

Durch die Verwendung von Toray Cetex-verstärkten thermoplastischen Laminaten als Häute, dem thermoplastischen Wabenkern von EconCore auf Basis thermoplastischer Chemie mit FST-Qualifikation und dem flammhemmenden thermoplastischen Polyestergewebeklebstoff von Bostik hat das neue Material im Rahmen der Zusammenarbeit die für Flugzeuginnenräume geltenden Brand-, Rauch- und Toxizitätsvorschriften erfüllt. Es ist auf Sicherheit optimiert.

Die drei Unternehmen haben sich zusammengeschlossen, um eine nachhaltige Lösung für die teurere und arbeitsintensivere Herstellung von Teilen auf der Grundlage des derzeit in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendeten konventionellen Sandwich-Aufbaus bereitzustellen, beispielsweise aus Phenol-Prepreg-Häuten und einem mit Phenol imprägnierten Aramid-Wabenkern.

Das Duroplastsystem erfordert eine langwierige und kostspielige Handhabung und Verarbeitung der Sandwichkomponenten zum endgültigen Teil, die einschließlich des Aushärtungsprozesses mehrere Stunden dauern kann, wohingegen die neue thermoplastische Technologie bei Verwendung des kontinuierlichen Prozesses und Formpressens von EconCore etwa 60 Sekunden dauern kann die gewünschte Form formen.

Die Herstellung des thermoplastischen Wabenteils ist nicht nur weniger zeitaufwändig, die thermoplastische Lösung ist auch weitaus nachhaltiger, da die traditionell verwendeten duroplastischen Materialien nicht recycelbar sind. Wenn Sie die thermoplastische Wabenhaut von EconCore entsorgen möchten, kann sie problemlos recycelt, geschreddert und zu Verbundwerkstoffen weiterverwendet werden.

Tomasz Czarnecki, COO vonEconCore, sagt: „Wir freuen uns über diese Zusammenarbeit, insbesondere weil es uns gelungen ist, eine nachhaltige Technologie zu entwickeln, die recycelbar ist und neben den Automobil- und Transportanwendungen, in denen sie bereits weit verbreitet ist, das Potenzial für den Einsatz in einem hat.“ vielfältige Märkte wie Bahn, Luftfahrt oder Schiffbau.

„Mit der thermoplastischen Wabentechnologie von FST streben wir nach Kosteneinsparungen an beiden Enden: beim kontinuierlich produzierten Wabenkern und -paneel sowie bei der schnellen, einfachen und sauberen Umwandlung einer Sandwichplatte in ein leichtes Sandwichteil.“

Während der thermoplastische Wabenkern und die Häute bei der Technologie von EconCore häufig miteinander verschweißt werden, ermöglichte die Verwendung von Klebstoffen von Bostik eine Reduzierung der Laminierungstemperaturen und eine Vereinfachung der Verarbeitung.

Die herkömmlichen Phenolharze, die normalerweise zum Aushärten verwendet werden, wurden durch einen Vliesklebstoff ersetzt, der flammhemmend ist und die Brand-, Rauch- und Toxizitätsanforderungen erfüllt. Der flammhemmende Polyestervliesklebstoff bietet eine einzigartige Art der Anwendung, die neue Möglichkeiten zur Herstellung von Leichtbaumaterialien eröffnet.

Es gibt zusätzliche Vorteile wie einen sauberen Klebeprozess, der für leichte Materialien geeignet ist. Die EconCore-Technologie ist hinsichtlich der Art der verwendeten thermoplastischen Materialien vielseitig. Die Palette verschiedener Polymere mit FST-Leistung, die nicht auf PC-FST oder PEI beschränkt ist, wurde von EconCore in einer Vielzahl von Entwicklungsprogrammen eingesetzt, und diese Flexibilität bei der Materialauswahl ermöglicht die Optimierung des Produkts für bestimmte Anwendungen. Nicht nur in Bezug auf die Leistung, sondern auch auf die Kosten.

Talitha Van Drom, Business Development Manager vonvon fünf, sagt: „Es ist schön zu sehen, dass der Einsatz der feuerhemmenden Bahnklebstoffe von Bostik dazu beiträgt, die Komplexität der Klebstoffauftragsprozesse zu reduzieren, eine saubere, wiederholbare Montagemethode bietet und gleichzeitig einen Mehrwert wie Feuerhemmung für Leichtbauplatten bietet.“

Durch die Verwendung der verstärkten thermoplastischen Verbundlaminate von Toray als Haut lässt sich das Material leicht formen, anstatt einen strengen Prozess zu durchlaufen, bei dem es mit Phenolharzen überzogen, ausgehärtet und anschließend von Hand geformt wird.

Frank ten Napel, Segmentmanager Aircraft Interiors und High Performance Industrial vonToraysagt: „Diese Anwendung demonstriert die Vielseitigkeit der thermoplastischen Verbundtechnologie und die Effizienz, die sie für Verarbeitungstechnologien entlang der gesamten Wertschöpfungskette bringen kann.“